La materia prima tradizionale per la produzione della polvere di ferromolibdeno è la molibdenite. Prima della fusione, il concentrato di molibdeno viene generalmente ossidato e tostato in un forno a più camere per produrre minerale di molibdeno tostato con un contenuto di zolfo inferiore allo 0,07%. La fusione del ferromolibdeno viene solitamente effettuata con il metodo fuori forno utilizzando ferrosilicio contenente il 75% di silicio e una piccola quantità di particelle di alluminio come agente riducente, e il lingotto di ferro molibdeno viene frantumato dopo il raffreddamento per ottenere polvere di ferromolibdeno. La polvere di ferromolibdeno preparata con questo metodo contiene generalmente il 50~60% di molibdeno e la produzione di polvere di ferromolibdeno con un contenuto di molibdeno superiore al 70% deve ancora affrontare grandi difficoltà tecniche.
Per superare le carenze della tecnologia esistente, gli esperti hanno sviluppato un metodo per preparare la polvere di ferromolibdeno ad alto contenuto di molibdeno per la metallurgia delle polveri, che comprende le seguenti fasi: 1, utilizzando polvere di ferro e polvere di molibdeno come materie prime, con un contenuto di molibdeno superiore al 70% in massa; 2, posizionando la polvere miscelata meccanicamente nel serbatoio di macinazione delle sfere, proporzionando le sfere di macinazione in base alla massa della polvere aggiunta e la massa delle sfere di macinazione non supera 20 volte la massa della polvere; 3, posizionando il serbatoio di macinazione delle sfere sul mulino a sfere, controllando la macinazione delle sfere e controllando la macinazione delle sfere. Mulino a sfere, controllo della velocità di macinazione delle sfere nell'intervallo 300-500 giri al minuto, il tempo di macinazione delle sfere è di 1-2 ore; 4, polvere di lega in atmosfera di idrogeno con ricottura di riduzione 500-600.
Secondo una forma di realizzazione esemplificativa della tecnologia, la purezza della polvere di ferro ridotta o della polvere di ferro atomizzata nella materia prima nella fase 1 è superiore al 98% e la dimensione delle particelle è meno 100 mesh e la dimensione delle particelle della polvere di molibdeno è inferiore o uguale a 100 µm e la purezza è maggiore o uguale al 99%; il contenuto di molibdeno nella polvere di ferromolibdeno è superiore al 70% in peso; La fase 1 viene eseguita secondo il seguente metodo: con polvere di ferro ridotta o polvere di ferro atomizzata e polvere di molibdeno ultrafine come materie prime, viene eseguita la miscelazione meccanica, il metodo di miscelazione può essere a forma di V-, a doppio cono o a tamburo; La fase 2 viene eseguita secondo il seguente metodo: la polvere mista di polvere di molibdeno e polvere di ferro viene posta in un contenitore di macinazione a sfere, quindi sfere di acciaio con un diametro di 10 mm, 5 mm e 3 mm vengono posizionate come sfere di macinazione e il rapporto di massa tra sfere di macinazione e polvere non supera 20, 333, 601; il contenitore della macinazione delle sfere è sigillato; il tempo per il recupero e la ricottura nella fase 4 è di 1. 5-2h.
Rispetto alla tecnica precedente, il metodo di preparazione della polvere di ferromolibdeno ad alto contenuto di molibdeno mediante questa tecnologia presenta le seguenti caratteristiche significative e progressi significativi: 1. Aumentando la gamma di materie prime, la maggior parte delle polveri di ferro e di ferromolibdeno sul mercato possono essere utilizzate come materie prime per l'applicazione; 2. Ridurre i costi di produzione e aumentare l'efficienza produttiva. Questa soluzione tecnica ha un processo semplice, requisiti ridotti di apparecchiature di produzione ed è adatta alla produzione industriale di massa; 3. La qualità della polvere di ferromolibdeno è notevolmente migliorata e la polvere di ferromolibdeno ad alto contenuto di molibdeno preparata utilizzando questa tecnologia ha un alto contenuto di molibdeno e un basso contenuto di ossigeno e può essere utilizzata per preparare acciai legati e materiali metallurgici delle polveri ad alte prestazioni.